Control de peligros de objetos extraños en los alimentos

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El control de objetos extraños (FO) en la industria alimentaria requiere más que simplemente colocar un detector de metales al final de la línea. Se requieren análisis exhaustivos de pares de peligros de FO de ingredientes, procesos y entornos para evitar brechas en los controles preventivos de FO que pueden causar lesiones, productos adulterados, interrupciones en la cadena de suministro, daños a los equipos y daños a la marca de la empresa. Pueden ocurrir lesiones en la boca, garganta y/o tracto digestivo cuando una persona consume un producto que contiene un FO agudo. Las fracturas dentales traumáticas ocurren cuando un consumidor desprevenido muerde un FO duro. El FO de plástico o caucho puede provocar asfixia, según el tamaño, el tipo de producto y el usuario final.

Quienes hayan resultado lesionados por un FO en los alimentos pueden ser elegibles para presentar una demanda por lesiones personales contra el fabricante del alimento o la parte responsable de preparar el alimento. Cada estado de EE. UU. es diferente en cuanto a las decisiones, aunque el Servicio de Inspección y Seguridad Alimentaria del Departamento de Agricultura (FSIS del USDA) y la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) son consistentes con respecto a la eliminación de productos adulterados del comercio. La prevención de los peligros de FO para la salud pública en los alimentos requiere la implementación de controles preventivos redundantes, monitoreo continuo y acciones correctivas rápidas.

Hace años, vi a mi papá romperse uno de sus dientes frontales en un FO mientras comía una hamburguesa en el restaurante de un hotel muy conocido. Estaba en Houston para un torneo de golf de la NFL. Papá jugó al fútbol sin cubrebocas la mayor parte de su carrera, y su nariz se había roto tantas veces que podía apretársela contra la cara. Sin embargo, todos sus dientes frontales estaban en perfecta forma hasta que mordió un FO. Cuando me mostró su diente roto y el FO pequeño y duro, ambos nos reímos después de la conmoción inicial. Lo que no fue divertido fue la renuencia del restaurante a asumir la responsabilidad del producto que habían servido. Mi papá no quería hacer un gran escándalo al respecto, pero yo lo hice.

Anteriormente había estado involucrado con quejas de dientes rotos. Una de mis funciones a lo largo de los años para varias empresas consistía en contactar a los clientes que reportaron lesiones para determinar si sus quejas eran legítimas o motivadas económicamente. Los hechos, el conocimiento de los procesos y el análisis de tipo forense llevaron a conclusiones válidas.

Por ejemplo, si el FO de metal (3/16 × 1/2 pulgada) a la izquierda en la Figura 1 o el objeto de plástico verde duro a la derecha (3/8 × 1/2 pulgada) en la Figura 1 supuestamente se encontraron dentro de un producto de molienda fina que había pasado por una placa de 1/16 de pulgada, entonces era poco probable que la queja fuera válida. Sin embargo, si se dice que el FO proviene de un producto molido a ≥ 3/8 de pulgada, entonces la queja podría ser válida.

A lo largo de los años, hablé con personas reales que experimentaron lesiones reales, algunas peores que otras, pero sin embargo, dificultades causadas por un producto del que mi empresa era responsable. En mi experiencia previa, cada vez que la queja del diente roto era real, mi empresa pagaba las facturas dentales.

Las quejas de FO de los clientes han desencadenado muchos retiros de productos y alertas de seguridad de productos en los EE. UU. Una planta o una operación de servicio de alimentos no puede permitirse correr el riesgo de que uno de sus productos salga de su control con un peligro de FO. Una revisión de los pares de peligros producto-FO de FSIS y FDA Datos de retiros, retiros y alertas de seguridad y salud pública en 2021 y 2022 (Figura 2y La Tabla 1)1,2 revela que la mayoría de los productos eran de múltiples ingredientes y/o procesados ​​más (a diferencia de los de un solo ingrediente, intactos). Los datos muestran fragmentos de metal (27 por ciento), plástico duro/quebradizo (22 por ciento), otro plástico (delgado, blando, no especificado) (16 por ciento), otros FO (no especificado) (12 por ciento) y vidrio (10 por ciento) a ser los FO más frecuentes que llegaron al mercado en 2021 y 2022.

Las empresas de alimentos de EE. UU. involucradas con aproximadamente 50 retiros y alertas de FO por alimentos adulterados en el comercio durante el período de dos años (2021 y 2022) evidentemente tenían lagunas en los controles de prevención de FO.

Bajo las regulaciones de la Ley Federal de Inspección de Carnes (FMIA)3 y la Ley de Inspección de Productos de Aves (PPIA)4, la presencia de materiales extraños adultera los productos cárnicos y avícolas, independientemente de las características físicas del material extraño5 (p. ej., forma, tamaño, dureza, etc. .).

Por lo general, las partículas de hueso en los productos cárnicos no se consideran material extraño porque son una parte natural de la canal. En un Aviso Federal del FSIS, la agencia escribió lo siguiente: "Los objetos inherentes a un producto no son 'material extraño', sin embargo, la presencia de estos objetos puede hacer que los productos de carne o aves sean adulterados".6 La definición FMIA y PPIA de adulterado establece que, "... en caso de que la sustancia no sea una sustancia añadida, dicho artículo no se considerará adulterado en virtud de esta cláusula si la cantidad de dicha sustancia en o sobre dicho artículo normalmente no lo vuelve nocivo para la salud". 7,8 Sin embargo, , si el tamaño y la cantidad de hueso en un producto presentan un peligro para la salud, entonces el producto está adulterado.

La FDA publicó una Guía de cumplimiento para alimentos, adulteración que involucra objetos extraños duros o afilados en mayo de 2005.9 Es poco probable que los componentes naturales duros o afilados de un alimento (p. ej., huesos en mariscos, cáscara en productos de nueces) causen lesiones debido a la conciencia por parte de al consumidor que el componente es una parte natural e intrínseca de un producto en particular. La excepción ocurre cuando la etiqueta del alimento indica que se ha eliminado el componente duro o filoso del alimento, por ejemplo, aceitunas sin hueso. La presencia del objeto duro o filoso que ocurre naturalmente en esas situaciones (p. ej., fragmentos de hueso en aceitunas sin hueso) es inesperada y puede causar lesiones.

El FSIS10 y FDA11 del USDA evalúan la preocupación o el peligro para la salud pública que se presenta cuando se inicia una acción de retiro del mercado para productos adulterados con material extraño. El USDA y la FDA clasifican los retiros mediante los siguientes sistemas:

Los ingredientes entrantes pueden ser fuentes de FO. Los peligros inherentes a los ingredientes generalmente se identifican durante la investigación y el desarrollo de un nuevo producto o cambio de fórmula.

La FDA y el USDA brindan recursos útiles para obtener información sobre los pares de FO de ingredientes. Estos recursos incluyen Análisis de peligros y controles preventivos basados ​​en riesgos para alimentos para humanos: Guía para la industria, Capítulo 3: Peligros potenciales asociados con la fabricación, procesamiento, empaque y almacenamiento de alimentos para humanos,12 Orientación sobre peligros y control de pescado y productos pesqueros,13 Guía de HACCP para jugos,14 Guía de controles y peligros para carnes y aves,15 y Guía del USDA para desarrollar planes HACCP.16 La tabla 2 contiene información de la Guía de referencia rápida de la FDA para fuentes comunes de peligros físicos.12

Los desarrolladores de productos deben colaborar con los expertos en la materia de HACCP para evaluar el riesgo de peligro de FO de los ingredientes del proveedor. Una vez que se determinan los peligros de FO de inocuidad alimentaria y no alimentaria de los ingredientes y subingredientes, los controles preventivos del proveedor para los pares de peligros de FO identificados deben estudiarse cuidadosamente antes de otorgar la aprobación para la compra.

El historial de rendimiento de un nuevo proveedor puede ser difícil de obtener. A menudo, los proveedores de ingredientes están representados por intermediarios y es más difícil establecer una relación directa con los proveedores. Independientemente de los métodos de aprobación de proveedores que se utilicen, es importante validar que los riesgos de FO se controlen de manera confiable mediante la realización de un mayor monitoreo y la recopilación de datos de los nuevos ingredientes en la recepción y durante la producción para determinar las tasas de falla. Los proveedores de bajo rendimiento deben ser descalificados.

La confiabilidad de los sistemas de control debe alinearse con el riesgo de FO, donde el riesgo de FO = probabilidad + severidad. Incluso con todas las grandes mentes de ingeniería y las nuevas tecnologías en la industria alimentaria, gran parte de la fabricación de alimentos involucra maquinaria y personas. Ambos son propensos a errores. Por lo tanto, se deben implementar controles redundantes para peligros de alto riesgo de FO para aumentar la confiabilidad general, donde confiabilidad = 1: la suma de las tasas de falla.

Los mismos pares de peligros y conceptos de confiabilidad se aplican dentro de una instalación donde el rendimiento o la aptitud para el uso se miden en cada paso de un proceso que conduce al producto terminado. Los procesos internos y los peligros de FO relacionados con la inocuidad de los alimentos y los FO de la inocuidad no alimentaria relacionados con las instalaciones deben estudiarse a fondo para determinar los posibles pares de FO del entorno de procesamiento. Una vez que se comprendan estos pares, los controles preventivos apropiados para el procesamiento de alimentos se pueden incorporar a las especificaciones de procesamiento para cada pieza de equipo en la instalación.

El siguiente modelo de flujo para desarrollar pares de peligros de FO está adaptado de Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls de King y Bedale.17

En general, al evaluar el potencial de los peligros de FO en los productos alimenticios, es recomendable estudiar el entorno de cada instalación y cada pieza individual del equipo de procesamiento. Los peligros físicos pueden clasificarse fácilmente como relacionados con las instalaciones o relacionados con los procesos. Por ejemplo, el alambre o la escoria de soldadura de las reparaciones fuera del turno de mantenimiento son peligros de FO relacionados con las instalaciones. Los equipos de producción que cortan en cubitos o muelen, un proceso de procesamiento por lotes que involucra el vaciado de bolsas de ingredientes, conjuntos de cuchillas raspadoras en una olla de cocción o un volquete combinado con piezas sueltas que podrían caer en la zona del producto son peligros relacionados con el proceso.

Una vez que se deciden los peligros y los controles preliminares de FO para cada equipo, se desarrollan los materiales educativos para los empleados. Las instrucciones de trabajo vienen en varias formas (digitales, o en programas de producción o programas de mantenimiento preventivo). La observación de rutina y las auditorías de entrevistas verifican y refuerzan su importancia para la fuerza laboral.

El SOP sobre cómo se evalúan los pares de peligros se puede incluir en un programa de Gestión del Cambio en la Inocuidad de los Alimentos. Este programa podría ya incluir procedimientos precautorios para el diseño sanitario de equipos, modificación y reparación de equipos, construcción de equipos, etc. El sistema no requiere elaboración; el concepto y la conciencia diaria son lo que importa. Las evaluaciones deben ser continuas para que las acciones elegidas estén sujetas a revisión.

La zona del producto es una zona tridimensional alrededor y por encima de las superficies expuestas del producto o en contacto con los alimentos. Monitorear el potencial de introducción de FO desde el entorno de procesamiento es una tarea continua de todos los departamentos antes, durante y después de la producción. Una buena práctica es verificar que las zonas del producto estén libres de peligros potenciales antes de la operación y tomar medidas correctivas, según sea necesario, antes de la puesta en marcha. Los daños pueden ocurrir durante los turnos de descanso cuando se quitan las protecciones para mantenimiento o durante la limpieza (es decir, astillar una protección de seguridad Lexan o no reemplazar un perno, agrietar una cubierta de luz superior que no está en la zona del producto, etc.). Los daños en turnos fuera de turno, cuando no hay producto involucrado, no representan un riesgo de inocuidad alimentaria de producto adulterado; sin embargo, es difícil probar que el daño no ocurrió durante la producción a menos que existan registros (Figura 3).

La verificación continua de la zona del producto y los controles preventivos de FO crea conciencia en la fuerza laboral. Las auditorías de vidrio y plástico quebradizo son útiles, al igual que los mapas que muestran las ubicaciones donde estos peligros no se han eliminado. Sin embargo, capturar y aislar un FO potencial se logra mejor con un enfoque continuo y diario en el peligro potencial de FO de la zona del producto. La contabilidad de todas las bolsas de ingredientes, las comprobaciones para verificar que las tarimas combinadas de madera hayan sido envueltas con película elástica para evitar que las astillas de madera o los clavos sueltos de la tarima se arrojen accidentalmente en una mezcladora, y las verificaciones de la placa/cuchilla de la trituradora durante la operación son ejemplos de verificación de controles preventivos.

Comprender la importancia de la zona de producto es fundamental para todos los departamentos y para toda la plantilla. La capacitación para comprender estos conceptos es fundamental para garantizar la seguridad alimentaria.

Los operadores de detectores de metales y sus supervisores tienen una responsabilidad importante cuando se trata de manejar los rechazos. Los rechazos confirmados deben diseccionarse y evaluarse para encontrar el objeto que causó el rechazo y retirarlo para un examen más detallado y una acción de seguimiento, si es necesario. La sensibilidad de los sistemas de detección a menudo se establece en el límite de la capacidad del sistema sin crear excesivos rechazos falsos. No obstante, los rechazos falsos son comunes, y la fuerza laboral puede dejarse engañar para que no los tome en serio si ocurren demasiados. La optimización de los sistemas de detección de metales varía de una planta a otra y de un proceso a otro. Las empresas establecen programas mediante los cuales se revisa cada ocurrencia, más un escalamiento si se observa un número específico de ocurrencias en un período de tiempo establecido. Las acciones correctivas preestablecidas para eventos de FO incluyen retener el producto terminado hasta que se complete la investigación de la planta. Debe tenerse en cuenta que un evento de contaminación por FO no es lo mismo que los rechazos aleatorios/de "metal vagabundo". Tramp metal es un término utilizado para una pieza de metal muy pequeña y aislada que no tiene una fuente conocida.

Contrariamente a algunas creencias, los sistemas de puntos de control y puntos de control críticos no existen para evaluar el producto o eliminar los peligros. Indican si una falla aguas arriba requiere una acción correctiva. Si es así, el producto respectivo [trabajo en proceso (WIP) o terminado] debe evaluarse bajo un nuevo conjunto de condiciones antes de pasar al siguiente paso en el proceso o ser lanzado al comercio.

Los incidentes de FO son rutinarios en las plantas de fabricación de alimentos. Un equipo de planta bien capacitado puede minimizar la interrupción de la producción y los costos y garantizar el cumplimiento normativo cuando ocurre un incidente de FO.

Los FO descubiertos durante la producción varían desde pequeños incidentes aislados que se solucionan fácilmente hasta una contaminación generalizada que provoca pérdidas importantes de productos. Una de las claves para prevenir la contaminación generalizada es detectar la contaminación a tiempo. Una de las claves para mantener el control y mantenerse al margen de los problemas regulatorios es demostrar el control suspendiendo el producto antes de que una agencia reguladora determine que debe actuar. Finalmente, es imperativo contar con registros que demuestren que el establecimiento controló la situación y realizó una disposición adecuada.

La siguiente es una guía básica para los descubrimientos de FO durante la producción donde ningún producto sospechoso ha salido del control del establecimiento. El USDA proporciona una guía para la industria sobre cómo responder a las quejas de los clientes sobre productos cárnicos y avícolas contaminados con material extraño.18

1. Prevenir la pérdida de evidencia

Según el proceso, cuando se descubre un FO mediante la observación visual o al escuchar un ruido inusual durante el procesamiento, los manipuladores profesionales de alimentos a menudo realizan una parada controlada y bloqueo/etiquetado para investigar e informar a su supervisor. Tan pronto como el supervisor determina que podría haber un producto involucrado, los gerentes del siguiente nivel deben involucrarse.

Los incidentes de FO son buenas oportunidades para que la fuerza laboral vea a los líderes predicar sobre el seguimiento de los procedimientos de la empresa como profesionales. Se deben hacer todos los esfuerzos posibles para aislar el producto sospechoso y evitar que se pierdan los FO. El objetivo es dar cuenta de todas las piezas que faltan y desarrollar una línea de tiempo de cuándo comenzó la contaminación. También debe determinarse cuándo se detuvo. Los ejemplos de descubrimiento incluyen encontrar un FO al preparar ingredientes para la preparación de lotes; escuchar un ruido fuerte del equipo de procesamiento; rechazos del detector de metales; encontrar un FO dentro del equipo durante la producción; o encontrar equipo dañado durante la operación, cuando el equipo se desmonta al final de la producción o durante el turno de saneamiento. La importancia de asegurar todas las pruebas entra en juego durante la investigación cuando se evalúa el alcance del problema.

2. Identifique y controle todos los productos sospechosos y notifique a la gerencia de la planta

Utilice un sistema de control de lotes (preferiblemente digitalizado) para rastrear hacia adelante y hacia atrás, según sea necesario. Coloque el producto sospechoso en la computadora y/o etiquete o pegue físicamente el producto sospechoso. Dependiendo de las circunstancias, podría ser prudente realizar un retiro simulado mientras se investiga. Este es un esfuerzo del equipo de la planta. La gerencia de la planta debe ser notificada con anticipación para que forme parte de la evaluación. Dependiendo de la gravedad de la situación, es posible que sea necesario asignar recursos de mantenimiento e ingeniería para reemplazar o reparar piezas del equipo, y es posible que sea necesario cambiar la programación de producción. El control del producto en esta etapa tiene dos propósitos: 1) Evitar la creación de un producto sospechoso adicional y 2) proporcionar un registro que demuestre que el establecimiento tiene el control hasta que se complete la evaluación. Cuando el establecimiento toma el control, esto impide que el gobierno tome medidas de agencia.19,20,21

Suponga que un operador de batidora ha descargado tres tinas de WIP, y cuando el operador descarga la cuarta y última tina, se descubre una pieza rota de plástico que parece parte de una bolsa de especias envuelta alrededor de uno de los ejes de la cinta. Es necesario tomar medidas rápidas para evitar que una de las cubas anteriores se utilice en el siguiente paso de procesamiento. El objetivo es aislar todo WIP sospechoso que pueda tener plástico. Las tinas sospechosas de producto deben identificarse con etiquetas de retención, y el mezclador debe cerrarse con llave y el área sellada con cinta adhesiva para que ninguna tina sea levantada y movida accidentalmente, y para que no se pierda ninguna evidencia. Si la bolsa de plástico se puede reconstruir al 100 por ciento encontrando todas las piezas, entonces se puede guardar el WIP. De lo contrario, se debe determinar cuándo entró accidentalmente la bolsa de especias en la mezcladora. ¿Fue la última mezcla, o la anterior? Este ejemplo también destaca el beneficio de inspeccionar y documentar la condición del equipo entre lotes de proceso (p. ej., libre de FO) entre mezclas.

Suponga que un operador de molinillo escucha un ruido inusual pero no actúa. Algún tiempo después, el molinillo se bloquea. Las consecuencias de no detenerse podrían causar daños adicionales al equipo y más contaminación del producto. Todo el producto molido del ruido inicial es sospechoso. El molinillo y el producto dentro del molinillo deben estar aislados y toda la evidencia asegurada para la investigación, al igual que el plástico en el mezclador. El objetivo es encontrar los puntos lógicos de inicio y finalización. Este es el beneficio de establecer procedimientos estándar para documentar el tiempo y las condiciones de FO de los equipos en contacto con alimentos y las zonas de productos antes, durante y después de la producción.

3. Evaluar el problema y desarrollar un plan de acción

Evaluar la situación y desarrollar un plan de acción es donde entra en juego la prevención de la pérdida de evidencia en los pasos anteriores. Si el equipo de la planta reacciona adecuadamente y puede dar cuenta de todas las piezas de la bolsa de especias, entonces el producto puede ser liberado.

Si, por otro lado, el operador del mezclador simplemente retira la bolsa rota sin decirle a nadie ni controlar el WIP, y en los pasos posteriores del proceso se descubren muchas piezas pequeñas de plástico, entonces el costo para la empresa será significativamente mayor. Habrá más productos involucrados y se han gastado dólares en mano de obra procesando productos contaminados con plástico que deben desecharse. Se podría perder la producción de un día entero.

Lo mismo es válido para el ejemplo de la amoladora. Existe una buena posibilidad de que toda la contaminación por FO pueda minimizarse si se aísla todo el producto sospechoso y si se asegura la evidencia. Sin embargo, si la amoladora se desmonta y se enjuaga con agua para realizar una inspección de mantenimiento, algunas de las pequeñas piezas de la hoja rota se perderán por el desagüe y la pieza no se podrá reconstruir. Si no se pueden contabilizar todas las piezas que faltan, entonces todos los productos asociados con los materiales del proceso fallido se "adulteran" hasta que se demuestre lo contrario, y se deben desechar.

4. Implementar la acción correctiva22y mantener buenos registros23

La implementación del plan de acción correctiva que la gerencia de la planta ha acordado es un esfuerzo de equipo. Los equipos de procesamiento profesionales y multifuncionales, incluidos miembros de producción, mantenimiento y FSQA, pueden implementar planes de acción correctivos para eventos de contaminación por FO de manera tan eficiente como los equipos de boxes en la Indy 500.

A veces, la pequeña cantidad de producto involucrada no compensa el costo de los esfuerzos de recuperación. En los casos en que la investigación muestre que la contaminación está en una mezcla o en una tina, la gerencia de la planta puede optar por descartar ese producto y realizar un lavado e inspección completos de todos los equipos involucrados. En otros casos, por ejemplo, falta una junta tórica de relleno en una línea específica, la gerencia de la planta puede decidir "reacondicionar"24 el producto clasificando las tinas de producto lleno o WIP para encontrar o reconstruir la junta tórica, el plástico roto o hoja de metal utilizando un método que ha demostrado ser eficaz.

La ilustración a escala que se muestra en la Figura 4 es un ejemplo de cómo probar que se recuperan todas las piezas de hojas rotas (pesos iguales = 100 por ciento de recuperación). En este ejemplo, suponga que un FO no hizo que la hoja se rompiera; más bien, las materias primas congeladas que no se templaron adecuadamente antes de la molienda, además de una hoja de menor costo de un nuevo proveedor, fueron la causa de la rotura de la hoja.

5. Notificar al Inspector Gubernamental Interno

El proceso de notificación a un inspector interno se aplica principalmente a las plantas reguladas por el USDA. Cabe señalar que los eventos de contaminación identificados y controlados al 100 por ciento dentro de un establecimiento no requieren notificación a la oficina de distrito (DO). La DO debe ser notificada si se identificó un peligro de FO de inocuidad alimentaria confirmado en el comercio a través de una queja del cliente. Los FO peligrosos en productos de la FDA en el comercio generarían un informe al Registro de Alimentos Reportables.25

Notificar al inspector interno del gobierno es solo eso: una notificación de cortesía de la gerencia de la planta con los hechos y la demostración de control. No es para preguntarle al inspector cómo manejar la situación. Informar al inspector sobre lo sucedido y cómo el establecimiento tomó el control de la desviación, junto con proporcionar los hechos y los documentos de respaldo, evita cualquier desinformación que pueda resultar de rumores exagerados entre el personal de la planta. Es una muestra de respeto y transparencia que genera confianza.

6. Reevaluación/Reanálisis del Plan de Seguridad Alimentaria

Suponga que el detector de metales o rayos X al final de la línea es el punto de control crítico (PCC). Si se descubre un FO en un punto de control aguas arriba (CP), por ejemplo, se descubre una cantidad inusual de fragmentos de metal en un imán de tierras raras, fragmentos de metal en los relaves del tamiz, una bolsa de especias parcial en el mezclador o una hoja de trituradora rota. durante una revisión del plato, luego se debe realizar una reevaluación del plan de seguridad alimentaria. Esta reevaluación ayudará a comprender qué causó la contaminación por FO y permitirá que el establecimiento decida si se deben realizar cambios para mejorar los procesos, incluso si estos pasos son CP y no CCP.

Los requisitos de productos regulados por el USDA para reevaluar el plan HACCP se detallan26 en el reglamento HACCP y la directiva correspondiente,27 que se ocupan de una reevaluación de PCC de inocuidad de los alimentos. Como mínimo, el establecimiento debe abordar la contaminación en su análisis de peligros,28 proporcionar documentación que demuestre que la contaminación no es un peligro para la inocuidad de los alimentos e indicar si controla la contaminación por materiales extraños en sus procedimientos operativos estándar de saneamiento (SSOP) o en un programa de requisitos previos. Las prácticas de acción correctiva y reevaluación valen la pena, independientemente de si se incluyen en HACCP o SSOP.

Los requisitos de productos regulados por la FDA son realizar un nuevo análisis29 cada vez que surja nueva información sobre los peligros potenciales asociados con el alimento; siempre que sea apropiado después de un problema de inocuidad de los alimentos no anticipado;30 y siempre que un control preventivo, una combinación de controles preventivos o el plan de inocuidad de los alimentos resulten ineficaces. El nuevo análisis puede resultar en controles preventivos adicionales, que pueden necesitar ser validados.

Un registro de reevaluación/acción correctiva firmado por una persona capacitada en HACCP se puede lograr fácilmente al incluir la siguiente información en una o dos páginas:

Además de impulsar la mejora continua, documentar la reevaluación y las acciones correctivas garantiza que se cumplan los requisitos mínimos normativos y evita la posibilidad de que se emita un informe de incumplimiento por no reevaluar y/o documentar las acciones correctivas después del evento.

7. Revisión posterior a la acción y mejora continua de la prevención de FO

Los equipos de liderazgo a menudo se reúnen, después de que se haya calmado el polvo, para hacer un seguimiento de los planes de acción correctiva y discutir qué salió bien y qué podría mejorarse. Una vez que se cierran las acciones correctivas, este es el momento de hacer una lluvia de ideas e identificar como grupo qué control(es) preventivo(s) fallaron o faltaron. El equipo de liderazgo considera la gravedad del daño de la FO a la salud pública y el costo/beneficio para el negocio, considerando las consecuencias positivas y negativas de mejorar los controles preventivos. Además, el equipo considera las implicaciones de la cultura de inocuidad de los alimentos de las plantas tanto de la acción como de la inacción. Estas reuniones pueden ser una oportunidad de mejora continua donde el liderazgo puede mover la cultura en una dirección correcta, incorrecta o indiferente. Se llevan a cabo junto con reuniones de producción de rutina, reuniones de grupos separados o uno a uno, según el caso. Las revisiones posteriores a la acción están en línea con el modelo de mejora continua del sistema de gestión de seguridad alimentaria basado en el comportamiento de Frank Yianna31 (Figura 5).

El papel del liderazgo con respecto a la prevención de la OF es establecer las expectativas, predicar con el ejemplo y reforzar los comportamientos de la fuerza laboral que están alineados con los estándares de la empresa.

Los incidentes de FO durante la producción provocan conflictos de interés para la producción. El desempeño del supervisor se mide en función de qué tan bien se maximizan el rendimiento, el rendimiento, la mano de obra y las eficiencias cada día para cumplir con los programas de producción. Los descubrimientos o incidentes de FO son perturbadores. Pueden tener un impacto negativo en los objetivos de producción. Es comprensible que un supervisor de producción se moleste cuando se descubre un FO.

Sin embargo, cada incidente también es una oportunidad para que los líderes refuercen positivamente el comportamiento de la fuerza laboral.

Una de las mayores influencias en la cultura de inocuidad alimentaria en torno a los FO es cuando la fuerza laboral ve que los supervisores y gerentes cumplen constantemente con los estándares de la empresa. Los gerentes ayudan a reforzar las buenas prácticas cuando la fuerza laboral las ve aparecer en el piso durante un incidente de FO. Por ejemplo, el comportamiento de la fuerza laboral se ve influenciado positivamente cuando los supervisores responden profesionalmente a los incidentes de FO, o cuando la fuerza laboral se entera de que la empresa ha dejado de hacer negocios con un proveedor que se ha encontrado que tiene problemas de FO recurrentes.

Otra influencia positiva efectiva es la aplicación de una disciplina progresiva cuando un empleado ignora a sabiendas los estándares establecidos por la compañía para la prevención de la OF. Por otro lado, el comportamiento de la fuerza laboral se ve influenciado negativamente cuando se observa que la gerencia no responde con seriedad cuando se descubre un FO, no sigue los SOP o no hace nada para corregir una fuente conocida de FO.

Un FO puede introducirse accidentalmente en muchos puntos a lo largo de la cadena de suministro de la granja a la mesa. Los ingredientes pueden pasar por múltiples entornos y procesos de plantas de fabricación de alimentos complejos y de alta velocidad antes de combinarse con otros múltiples ingredientes del proveedor y luego procesarse o prepararse en el entorno final. El USDA y la FDA brindan a los procesadores de alimentos de los EE. UU. un marco excelente para la prevención de la FO. Los proveedores de ingredientes, los procesadores de ingredientes, los almacenes, los fabricantes de productos terminados y los establecimientos minoristas pueden y minimizan el riesgo para la salud pública y el impacto disruptivo de los FO al comprender los pares de peligros de la granja a la mesa, implementar controles preventivos confiables y responder a los descubrimientos de FO durante producción con equipos de trabajo capacitados que siguen las mejores prácticas establecidas por la empresa.

Si el lector está interesado en saber, el restaurante del hotel donde mi padre se rompió un diente mientras comía una hamburguesa finalmente le reembolsó la extracción del diente y el implante, un año y medio después. La factura dental fue de alrededor de $ 4,000. No tengo idea de cuáles fueron los honorarios del abogado del hotel.

Yale Lary Jr. es Asesor Experto en Seguridad Alimentaria Activa. Yale completó sus estudios de posgrado en la Universidad de Texas A&M, donde su investigación fue financiada por el USDA a través del Departamento de Ciencia Animal. Tiene años de experiencia práctica en una amplia variedad de cadenas de suministro, tipos de alimentos, procesos de fabricación y culturas. Tiene conocimientos expertos en microbiología de alimentos, producción ganadera y avícola, bioseguridad y bienestar animal. Yale se ha asociado activamente con la Asociación Internacional para la Protección de Alimentos, el Instituto de Investigación de Alimentos y la Organización de Certificación de Auditores Profesionales de Animales a lo largo de su carrera. Ha ocupado puestos de liderazgo para varias corporaciones importantes y empresas medianas. Sus diversas experiencias laborales combinadas con su pasión por aprender y trabajar con equipos para encontrar soluciones creativas le permiten identificar riesgos, solucionar problemas, colaborar con equipos, mejorar procesos, capacitar a asociados e implementar programas sostenibles que agregan valor y mejoran la seguridad alimentaria.

Yale Lary, Jr. es un asesor experto en Active Food Safety. Yale completó sus estudios de posgrado en la Universidad de Texas A&M, donde su investigación fue financiada por el USDA a través del Departamento de Ciencia Animal. Tiene años de experiencia práctica en una amplia variedad de cadenas de suministro, tipos de alimentos, procesos de fabricación y culturas. Tiene conocimientos expertos en microbiología de alimentos, producción ganadera y avícola, bioseguridad y bienestar animal. Yale se ha asociado activamente con la Asociación Internacional para la Protección de Alimentos, el Instituto de Investigación de Alimentos y la Organización de Certificación de Auditores Profesionales de Animales a lo largo de su carrera. Ha ocupado puestos de liderazgo para varias corporaciones importantes y empresas medianas. Sus diversas experiencias laborales combinadas con su pasión por aprender y trabajar con equipos para encontrar soluciones creativas le permiten identificar riesgos, solucionar problemas, colaborar con equipos, mejorar procesos, capacitar a asociados e implementar programas sostenibles que agregan valor y mejoran la seguridad alimentaria.